Recorrido de prueba: planificación diaria de fabricación

1. Objetivo

Comprobar en DoorAndDoor local que las necesidades de diferentes almacenes pueden consolidarse en un plan diario, convertirse en órdenes de fabricación y generar una solicitud de partes y piezas sin descontar inventario antes de la entrega física del almacén.

Base local: pruebas Módulo: doorandoor_fabrica_control Escenario preparado: PLAN/2026/0001

2. Condiciones de seguridad

• La prueba se realiza solamente en la instancia local.
• Los productos usan códigos DDFC-* y son exclusivos para pruebas.
• Consultar e imprimir no modifica existencias.
• Aprobar el plan crea OF confirmadas, pero no consume componentes.
• Solicitar materiales crea un traslado interno, pero no lo valida.
• No pulsar Validar en la transferencia hasta revisar físicamente el

documento y acordar continuar con la prueba de inventario.

3. Acceso

1. Abrir el Odoo local.
2. Recargar completamente el navegador si el menú nuevo no aparece.
3. Entrar en Fabricación → Reportes DoorAndDoor.

El submenú debe mostrar:

• Necesidades por almacén.
• Plan general diario.

4. Revisar las necesidades por almacén

1. Abrir Necesidades por almacén.
2. Localizar las tres necesidades NEC/2026/* cuyo documento origen comienza

con DDFC-PLAN-.

3. Comprobar:

| Almacén solicitante | Producto | Cantidad | Origen | |---|---|---:|---| | Orlando | DDFC-VENTA-1L-3680 | 3 | Venta | | Orlando | DDFC-REPO-SOL-3680-ORL | 4 | Reposición | | Tampa Producción | DDFC-VENTA-1L-3680 | 2 | Venta |

1. Verificar que las necesidades estén Pendientes antes de aprobar el plan.

5. Corte automático de medianoche

El plan normal no se genera manualmente durante el día. Una tarea revisa cada quince minutos el cambio de fecha en America/Havana y crea, después de las 12:00 a. m., una fotografía de todas las necesidades elegibles antes del corte.

• El corte se ejecuta una sola vez por fecha y centro productor.
• Las necesidades posteriores quedan para el próximo día.
• El plan muestra fecha/hora del corte y usuario técnico.
• No se pueden agregar, eliminar ni cambiar peticiones después del corte.
• Producción solo puede modificar Cantidad aprobada y observaciones.

La acción manual Generar corte de solicitudes queda únicamente como recuperación controlada si el plan no se creó automáticamente. Solo puede ejecutarse una vez y produce el mismo bloqueo.

6. Revisar el plan diario

1. Abrir Plan general diario.
2. Entrar en PLAN/2026/0001.
3. Confirmar:

• Estado: Borrador.
• Centro de producción: Tampa Producción.
• Destino de materiales: Preproducción.
• Tres líneas en Producciones por almacén.

El producto DDFC-VENTA-1L-3680 debe sumar cinco unidades entre Tampa y Orlando. El producto DDFC-REPO-SOL-3680-ORL debe sumar cuatro unidades para Orlando.

7. Validar la decisión del equipo de producción

Antes de aprobar, el equipo puede modificar Cantidad aprobada sin cambiar la petición original.

Para reproducir la prueba técnica, conservar:

| Almacén | Producto | Solicitado | Aprobado | |---|---|---:|---:| | Tampa | Puerta 1 Lite 36×80 | 2 | 2 | | Orlando | Puerta 1 Lite 36×80 | 3 | 3 | | Orlando | Puerta sólida 36×80 | 4 | 4 |

1. Pulsar Imprimir plan.
2. Confirmar que el PDF separa las solicitudes por almacén.
3. Confirmar que el consolidado general muestra:

• Puerta 1 Lite 36×80: 5 unidades.
• Puerta sólida 36×80: 4 unidades.

8. Aprobar el plan y crear las OF

1. Pulsar Aprobar plan y crear OF.
2. El plan debe cambiar a Aprobado.
3. Deben aparecer tres OF, una por combinación de almacén y producto.
4. Las OF deben quedar Confirmadas, no terminadas.
5. Cada OF debe conservar:

• plan diario de origen;
• almacén solicitante;
• producto y cantidad aprobada;
• LdM y componentes correspondientes.

Pulsar nuevamente no debe crear OF duplicadas.

9. Revisar partes y piezas consolidadas

Abrir la pestaña Partes y piezas. Deben existir nueve componentes consolidados:

| Parte o pieza | Cantidad esperada | |---|---:| | Perfil vertical de marco | 18 | | Perfil horizontal de marco | 18 | | Panel sólido | 9 | | Vidrio de impacto | 5 | | Bisagras | 27 | | Cerraduras y manijas | 9 | | Juegos de tornillos | 9 | | Sellos perimetrales | 9 | | Juegos de acabado | 9 |

El sistema debe mostrar también la disponibilidad en Tampa y cualquier faltante. Los cálculos proceden de las LdM y admiten subconjuntos o LdM anidadas.

10. Imprimir el requerimiento

1. Pulsar Imprimir requerimiento.
2. Verificar que el PDF muestre:

• plan y fecha;
• almacén de salida;
• ubicación de producción receptora;
• cantidades requeridas, disponibles y faltantes;
• Solicitar desde: almacén y ubicación que preparan las piezas;
• Entregar a fábrica: equipo de Producción y ubicación receptora;
• usuario que imprime el documento;
• espacios de firma para Producción y Almacén.

Imprimir el reporte no debe crear movimientos ni modificar inventario.

11. Solicitar la salida de materiales

1. Pulsar Solicitar salida de materiales.
2. Debe abrirse una transferencia interna con nueve movimientos.
3. Origen: existencias de Tampa.
4. Destino: Preproducción.
5. El traslado puede quedar confirmado o asignado según disponibilidad.
6. Comprobar que todavía no esté Hecho.

Pulsar nuevamente desde el plan debe abrir el mismo traslado y nunca crear un duplicado.

Después de crear el traslado, usar Imprimir vale de salida desde el plan. Este documento sustituye para la operación de fábrica al albarán genérico y muestra origen, destinatario Fábrica/Producción, solicitante, usuario que imprime, código de barras, partes y piezas y firmas de entrega/recepción.

12. Punto de detención obligatorio

Detener la prueba antes de validar la transferencia. En este momento deben existir:

• tres necesidades trazables;
• un plan aprobado;
• tres OF confirmadas;
• nueve componentes consolidados;
• un único pedido de salida de materiales;
• ninguna reducción de existencias por entrega física.

La validación del traslado se hará en una segunda prueba controlada para comprobar entrega parcial, faltantes y backorders.

13. Criterios para considerar viable el proceso

• Las cantidades por almacén coinciden con las solicitudes.
• El consolidado coincide con la suma de todos los almacenes.
• La explosión de LdM coincide con el cálculo manual.
• Producción puede modificar cantidades aprobadas antes de crear documentos.
• No aparecen OF ni solicitudes duplicadas.
• Consultar, aprobar e imprimir no consume inventario.
• La solicitud de materiales genera un solo traslado sin validarlo.
• Los responsables comprenden el recorrido sin pasos ambiguos.

14. Registro de observaciones

| Punto revisado | Resultado | Observaciones | |---|---|---| | Necesidades por almacén | Pendiente | | | Consolidado diario | Pendiente | | | Decisión de cantidades | Pendiente | | | Creación de OF | Pendiente | | | Cálculo de LdM | Pendiente | | | PDF del plan | Pendiente | | | PDF de materiales | Pendiente | | | Pedido de salida | Pendiente | | | Control de duplicados | Pendiente | | | Inventario sin consumo anticipado | Pendiente | |

15. Decisión posterior

Solo después de completar esta tabla se decidirá:

1. ajustar el proceso local;
2. realizar la prueba de entrega física y backorder;
3. preparar respaldo y subida selectiva a pruebas.